현대 산업 생산에서 물질의 분리 및 정제는 중요한 링크입니다. 효율적인 액체-액체 질량 전달 장치로서, 용매 추출 타워 많은 분야에서 중요한 역할을합니다. 그것은 혼합물에서 표적 성분의 추출, 분리, 농축 및 정제를 달성하기 위해 2 개의 불완전한 용매에서 상이한 물질의 용해도 또는 분포 계수의 차이를 사용한다. 화학 산업, 석유 정제, Hydrometallurgy, Environmental Protection 및 기타 산업이든, 솔벤트 추출 탑은 필수적인 위치를 차지합니다. ​

1. 작업 원리 분석

(1) 기본 원칙 - 분배법

용매 추출의 핵심 이론적 근거는 분포 법입니다. 용해성 물질이 2 개의 불가능한 (또는 약간 가용성) 용매에 첨가 될 때, 물질은 각각 2 개의 용매에 용해 될 수있다. 특정 온도에서, 화합물이 2 개의 용매와의 분해, 전기 분해, 연관 및 용매를 겪지 않으면, 두 액체 층에서의 농도의 비율은 일정하며, 이는 공식에 의해 발현 될 수있다.

k = c _에이 /기음 _비 , 여기서 c _에이 그리고 c _비 2 개의 불필요한 용매 A 및 B에서 화합물의 농도이며, K는 특정 온도에서의 분포 계수이다. 예를 들어, 페놀-함유 폐수로부터 페놀 물질을 추출 할 때, 적절한 추출 제를 선택하면 추출제에서 페놀의 농도와 수성 단계는이 법칙을 따를 것이다.

(2) 추출 과정

2 상 시스템의 구성 : 추출 공정에는 2 개의 불완전한 액체 상, 가장 일반적으로 수성 및 유기상이 포함됩니다. 한 단계는 연속 위상 (일반적으로 더 많은 양의 위상)이고, 다른 단계는 분산 단계입니다. 예를 들어, 발효 국물로부터 유기산을 추출 할 때, 수성 발효 국물은 연속 단계 일 수 있지만, 유기 추출 제는 분산 단계 일 수있다. ​

사료 및 용매 소개 : 분리 될 물질은 추출 타워에 공급되고, 추출 용매가 첨가된다. 추출 용매가 첨가된다. 표적 성분에 대해 높은 선택성을 갖고, 호환되지 않거나 원료의 다른 성분과 함께 용해도가 매우 낮다. 예를 들어, 석유 분획으로부터 방향족을 추출 할 때, 특정 방향족 추출 용매가 선택된다. ​

접촉 및 분포가 발생합니다. 분산 된 위상은 노즐 또는 다른 수단을 통해 연속 위상으로 유입되어 작은 액 적을 형성합니다. 이들 액 적은 연속 단계와 완전히 접촉하고, 대상 구성 요소는 분포 법에 따라 원래 물질에서 추출 용매로 전송된다. 솔트 호수 소금물에서 리튬 추출을 예로 들어, 리튬 함유 소금물이 추출물에 접촉 한 후, 리튬 요소는 소금물에서 추출제로 옮겨진다.

믹싱 및 분리 촉진 : 추출 타워 내부의 특수 구조는 두 단계의 전체 혼합을 촉진하고, 두상은 중력 또는 기계 장치에 의해 점차적으로 분리된다. 무거운 단계는 탑의 바닥에 정착하고 가벼운 위상은 타워의 상단으로 올라갑니다. 예를 들어, 식용 오일에서 불순물을 추출 할 때, 불순물이 가라 앉고 순수한 오일 상이 상승하는 더 무거운 단계. ​

수집 및 순환 실현 : 표적 성분이 풍부한 추출 단계 및 표적 성분에서 고갈 된 원료상은 타워의 다른 위치에서 수집된다. 경우에 따라 추출 용매를 재활용 할 수 있습니다. 예를 들어, 제약 산업에서, 특정 약물 중간체의 추출 후, 추출 용매는 처리 후 재활용 될 수있다.

2. 다양한 구조 유형

(1) 포장 된 추출 타워

구조적 특징 : 타워는 Raschig 링, 폴리 링, 안장 링 등과 같은 다양한 유형의 포장으로 가득 차 있습니다.이 패키지는 거대한 가스 액체 접촉 영역을 제공하여 두 단계를 완전히 혼합하고 질량 전달 될 수 있습니다. 예를 들어, 페놀-함유 폐수를 처리 할 때 Raschig 링 포장은 추출물과 폐수 사이의 접촉을 효과적으로 증가시킬 수 있습니다.

작업 과정 : 연속 위상은 중력 작용 하에서 포장층을 통해 상단에서 하단으로 흐르고, 분산 된 위상은 분포기를 통해 타워의 바닥에서 들어갑니다. 포장의 폐쇄 및 분산하에, 그것은 미세한 액 적의 형태로 연속 단계를 통해 위쪽으로 흐릅니다. 이 과정에서 대상 구성 요소는 두 단계 사이에서 전송됩니다. 폐수에서 중금속 이온의 추출을 예로 들어, 추출물 액 적을 포장과 폐수의 중금속 이온과 교환 사이의 추출물 방울 셔틀.

장점 : 단순한 구조, 저비용, 부식성 재료를 처리하는 데 적합하며 상대적으로 높은 질량 전달 효율. 예를 들어, 미세한 화학 생산에서, 장비 부식 저항에 대한 출력이 적지 만 높은 요구 사항을 가진 일부 제품을 분리하기 위해 포장 된 추출 타워가 널리 사용됩니다.

제한 사항 : 플럭스는 비교적 작고, 가공 부피는 제한되며, 액체 하중이 낮을 때, 채널 및 기타 현상이 발생하기 쉬워 질량 전달 효과에 영향을 미칩니다. 대규모 산업 생산에서 처리량 수요가 크면 생산 요구 사항을 충족하지 못할 수 있습니다.

(2) 체 플레이트 추출 타워

구조적 특징 : 타워에는 여러 개의 체 플레이트가 있으며, 많은 작은 구멍이 체 플레이트에 골고루 분포되어 있습니다. 예를 들어, 체 구멍의 직경은 일반적으로 3 ~ 8mm이며, 특정 크기는 처리 된 재료의 특성 및 공정 요구 사항에 따라 다릅니다. ​

작업 과정 : 연속상은 체 플레이트의 작은 구멍을 통해 미세한 액 적으로 분산되고 다음 층으로 들어가고, 질량 전달을 위해 반전류에서 다음 층의 분산 된 상과의 접촉. 분산 된 위상은 타워 전체에서 연속 위상으로 흐르고 타워 플레이트의 다운 코머를 통해 다음 층으로 흐릅니다. 예를 들어, 석유 제품에서 특정 구성 요소를 추출 할 때, 석유 제품은 체 구멍을 연속 상으로 통과시키고, 추출제는 타워에서 역 방향으로 흐릅니다. ​

장점 : 간단한 구조, 저렴한 비용, 대량 생산 능력 및 액체 흐름의 변화에 ​​대한 강력한 적응성. 특정 기본 화학 원료의 분리와 같은 엄격한 비용 관리 및 대량 가공 부피를 갖춘 일부 산업 생산에서는 체 플레이트 추출 타워가 널리 사용됩니다. ​

제한 사항 : 질량 전달 효율은 상대적으로 낮으며 타워 플레이트에서 홍수와 같은 문제가 발생하여 추출 작업의 안정성에 영향을 미칩니다. 분리 정확도가 매우 높은 재료를 처리 할 때 프로세스 요구 사항을 충족하지 못할 수 있습니다.

(3) 회전 디스크 추출 타워

구조적 특징 : 동일한 크기의 여러 디스크 (회전 디스크)와 중간의 회전 샤프트로 연결된 간격이 있으며 샤프트가 회전함에 따라 일정한 속도로 회전합니다. 회전 디스크는 동일한 크기의 환형 디스크 (고정 디스크)로 분리되고 타워 벽에 고정 된 간격으로 분리됩니다. 예를 들어, 회전 디스크와 고정 디스크 사이의 간격은 일반적으로 10 ~ 50cm이며, 이는 타워 직경과 처리 된 재료의 특성에 따라 조정됩니다. ​

작업 과정 : 밀도가 낮은 용액은 타워의 하부에서 지속적으로 들어가서 부력의 작용하에 위쪽으로 흐르며 회전 디스크의 원심 작용에 의해 분해되어 액 적으로 분산됩니다. 밀도가 높은 용매는 탑의 윗부분에서 지속적으로 들어가고 중력의 작용 하에서 아래쪽으로 흐르고 전체 타워를 채 웁니다. 분산 된 액 적은 연속 용매에서 접촉을 통해 질량을 전달한다. 식물성 오일로부터 유리 지방산의 추출을 예로 들어, 광 상 식물성 오일은 회전 디스크 및 접촉의 작용하에 분산되어 무거운 위상 추출 제와 반응한다. ​

장점 : 높은 질량 전달 효율, 대량 생산 능력, 2 상 유량의 변화에 ​​대한 적응성이 우수하며 축 방향 백 믹싱을 효과적으로 감소시킬 수 있습니다. 화학 및 제약 산업에서 효율적인 분리 및 큰 가공 부피가 필요한 일부 재료의 경우 로터리 디스크 추출 타워가 널리 사용됩니다.

제한 사항 : 구조는 비교적 복잡하고 에너지 소비가 높으며 장비 유지 보수 비용이 비교적 높습니다. 매우 엄격한 에너지 소비 요구 사항이있는 일부 생산 공정에서는 적용 가능성을 신중하게 고려해야 할 수 있습니다.

(4) 진동 체 플레이트 타워

구조적 특징 : 타워의 중앙 축에 고정 된 일련의 체 플레이트가 있으며 중앙 축은 구동 장치에 의해 위아래로 진동됩니다. 체 플레이트의 진동 주파수 및 진폭은 공정 요구 사항에 따라 조정될 수 있습니다. 일반적인 진동 주파수는 1-10Hz이고 진폭은 3-50mm 범위입니다.

작업 과정 : 연속 위상 및 분산상은 반전 전류로 체 플레이트를 통과합니다. 체 플레이트의 진동은 액체가 지속적으로 분산되고 집계를 지속적으로 발생시켜 두 상 사이의 질량 전달을 크게 향상시킨다. 예를 들어, 희토류 광석 침출수에서 희토류 요소를 추출 할 때, 체 ​​플레이트의 진동은 추출 제 및 침출수의 전체 혼합 및 질량 전달을 촉진합니다.

장점 : 높은 질량 전달 효율, 대량 처리 용량, 낮은 농도에 대한 우수한 효과 및 높은 난이도 분리 시스템 및 축 방향 혼합을 효과적으로 감소시킬 수 있습니다. 희토류 추출, 미세 화학 물질 등의 분야에서, 일부 분리하기 어려운 물질의 추출을 위해 진동 체 플레이트 타워는 독특한 이점을 가지고 있습니다. ​

제한 사항 : 장비 구조는 비교적 복잡하며 장비 제조 정밀도 및 설치 요구 사항이 높습니다. 진동 부품은 손상이 쉽고 유지하기가 어렵습니다. 장비 작동 중에 진동 부품을 정기적으로 검사하고 유지 관리해야하므로 운영 비용이 증가합니다. ​

(5) 다단계 원심 추출 타워

구조적 특징 : 직렬로 연결된 다중 원심 추출 장치로 구성되며 각 장치에는 고속 회전 회전이 있습니다. 로터 속도는 일반적으로 1000-5000R/분 사이이며 재료 특성 및 분리 요구 사항에 따라 조정할 수 있습니다. ​

작업 과정 : 2 상 액체는 빠르게 혼합되어 로터의 고속 회전에 의해 생성 된 원심력 하에서 분리된다. 무거운 단계는 로터의 바깥 쪽 가장자리에 던져지고 가벼운 위상이 중앙으로 모인 다음 다른 매장을 통해 배출됩니다. 예를 들어, 생물학적 발효 국물에서 항생제를 추출 할 때 원심력이 빠르고 효율적인 분리를 달성하기 위해 사용됩니다.

장점 : 추출 효율은 매우 높으며 단기간에 효율적인 분리를 달성 할 수 있습니다. 이 장비는 작은 영역을 차지하며 두 단계 사이의 밀도 차이가 적고 유화가 쉬운 가공 시스템에 적합합니다. 공간 요구 사항과 특수 재료 특성이 높은 생물 약제 및 환경 보호와 같은 산업에서 다단계 원심 추출 타워에는 광범위한 응용 전망이 있습니다. ​

제한 사항 : 장비 투자는 크고 에너지 소비가 높으며 장비의 운영 및 유지 보수 요구 사항이 엄격하므로 전문 기술자가 작동해야합니다. 높은 장비 비용과 운영 비용으로 인해 자금이 제한된 일부 소규모 기업에는 적합하지 않을 수 있습니다.

다양한 유형의 추출 타워의 성능 비교 :

3. 넓은 응용 분야

(1) 화학 산업

유기 합성 : 유기 합성 과정에서 종종 반응 생성물을 분리하고 정제해야합니다. 예를 들어, 약물 중간체를 합성하는 과정에서, 용매 추출 타워를 사용하여 표적 생성물을 반응 혼합물로부터 추출 할 수 있고, 불순물을 제거 할 수 있고, 생성물 순도가 향상 될 수있다. 예를 들어, 아세트 아미노펜 중간체를 제조 할 때, 표적 생성물은 추출 타워로 분리되어 후속 합성 단계를위한 고급 원료를 제공 할 수있다. ​

중합체 생산 : 중합체 생산에서, 용매 추출 타워는 중합체 용액에서 잔류 단량체 및 촉매와 같은 불순물을 제거하는데 사용된다. 폴리 프로필렌 생성을 취하기 위해 폴리 프로필렌 제품의 품질을 향상시키기 위해 추출 타워에 의해 미 반응 된 프로필렌 단량체 및 촉매 잔류 물을 효과적으로 제거 할 수있다. ​

(2) 석유 정제

오일 정제 : 석유 정제 과정에서 석유 제품의 품질을 향상시키기 위해 황 및 질소와 같은 불순물을 제거하고 석유 제품의 아로마와 같은 바람직하지 않은 성분을 제거해야합니다. 용매 추출 타워는 특정 추출물을 사용하여 석유 제품에서 이러한 불순물을 추출 할 수 있습니다. 예를 들어, 디젤 정제에서, 액체-액체 추출 기술은 추출 타워를 통해 디젤의 Mercaptans와 같은 불순물을 제거하여 디젤의 황 함량을 감소시키고 디젤의 품질 등급을 개선합니다. ​

방향족 추출 : 석유 분획에서 방향제를 분리하고 정화하는 것은 석유 화학의 중요한 부분입니다. 용매 추출 타워는 방향족 추출 과정에서 중요한 역할을하며, 비대 비대와 비교하여 방향족을 효율적으로 분리하여 후속 방향족 가공을위한 원료를 제공 할 수 있습니다. 예를 들어, 벤젠, 톨루엔 및 자일 렌과 같은 방향족을 개질 된 휘발유로부터 추출 할 때, 적절한 추출제 및 추출 타워를 선택하여 고급 방향족 제품을 얻을 수있다. ​

(3) Hydrometallurgy

금속 추출 : 수경 금속성 분야에서, 용매 추출 타워는 광석 침출수로부터 금속을 추출하는데 사용된다. 예를 들어, 구리 광석 침출수로부터 구리를 추출하기 위해, 구리 이온에 대한 높은 선택성을 갖는 추출 제를 선택하고, 추출 타워의 침출수와 반동적으로 접촉하여 구리 이온을 침출수에서 추출제로 전달한다. 그런 다음 백 추출과 같은 후속 작업을 통해 구리 농축 및 정제가 달성됩니다.

희귀 금속 분리 : 희토류 광석 광대 침출수에서 다른 희토류 요소를 분리하는 것과 같은 희귀 금속의 분리를 위해, 용매 추출 타워는 추출 제에서 다른 희토류 요소의 분포 계수의 차이를 사용하여 여러 희토류 요소의 분리를 하나씩 달성하여 희귀 지구 자원의 포괄적 인 이용을위한 주요 기술 지원을 제공합니다. ​

(4) 환경 보호

폐수 처리 : 산업용 폐수 처리에서 용매 추출 타워는 중금속 이온, 페놀, 유기산 등과 같은 폐수에서 유해 물질을 제거하는 데 사용될 수 있습니다. 예를 들어, 페놀-함유 폐수를 처리 할 때 페놀 물질은 추출물을 통해 폐수에서 추출하여 방출물 표지를 충족시킵니다. 동시에, 페놀 성 물질을 재활용하여 자원 재활용을 달성 할 수 있습니다. ​

폐기물 가스 처리 : 경우에 따라 용매 추출 타워를 사용하여 폐기물 가스의 특정 오염 물질을 처리 할 수 ​​있습니다. 폐기물 가스를 특정 추출 제를 함유 한 추출 타워로 전달함으로써, 폐기물 가스의 오염 물질을 추출제에 용해시켜 폐기물 가스를 정제하는 목적을 달성한다. 예를 들어, 유기 폐기물 가스를 처리 할 때, 추출 타워에서 유기 폐기물 가스를 정제하기위한 추출 제로서 적합한 유기 용매가 선택된다.

(5) 식음료 산업

자연 제품 추출 : 식품 및 음료 산업에서 솔벤트 추출 타워는 천연 원료에서 활성 성분을 추출하는 데 사용됩니다. 예를 들어, 차 폴리 페놀은 추출물을 추출하기 위해 추출탑에서 적절한 추출 제를 사용하여 찻잎에서 추출 될 수 있습니다. 고순도 차 폴리 페놀은 식품 첨가제, 건강 제품 및 기타 분야에서 얻어서 사용할 수 있습니다.

풍미 분리 : 음료 생산에서 독특한 맛을 얻으려면 천연 향신료 나 발효 국물에서 풍미를 분리하고 추출해야합니다. 용매 추출 타워는 다른 용매에서 향미 물질의 분포 특성을 활용하여 풍미 물질의 분리 및 농축을 달성하여 음료 제품에 독특한 맛을 추가 할 수 있습니다.

4. 상당한 이점이 완전히 입증되었습니다

(1) 효율적인 분리

적절한 작동 조건의 최적화 된 설계 및 선택을 통해, 용매 추출 타워는 두 단계 사이의 분포 계수의 차이를 사용하여 혼합물에서 목표 구성 요소의 효율적인 분리를 달성 할 수 있습니다. 유사한 끓는점 및 열에 민감한 물질과 같은 다른 방법으로 분리하기 어려운 일부 혼합 시스템의 경우 용매 추출 타워는 독특한 장점이 있습니다. 예를 들어, 중국 약초 추출물에서 활성 성분을 분리 할 때 증류와 같은 전통적인 방법으로 인해 높은 온도로 인해 활성 성분이 분해 될 수 있으며, 용매 추출 탑은 온화한 조건에서 효율적인 분리를 달성 할 수 있습니다. ​

(2) 강한 적응성

용매 추출 타워는 다양한 화학 시스템 및 작동 조건에 적합합니다. 상이한 특성 (극성 용매 및 비극성 용매와 같은)의 용매를 다루거나 온도 범위 및 압력 환경에서 장비 구조 및 작동 파라미터를 조정하여 우수한 추출 효과를 달성 할 수 있습니다. 화학 생산에서 가혹한 반응 조건이있는 일부 시스템의 경우 용매 추출 타워는 생산 요구를 충족시키기 위해 유연하게 적응할 수 있습니다. ​

(3) 연속 작동

많은 유형의 용매 추출 타워는 연속 공급 및 배출을 지원하며, 이는 대규모 산업 생산 공정에 매우 적합합니다. 지속적인 운영은 생산 효율성을 향상시킬뿐만 아니라 단위 제품 당 에너지 소비 및 생산 비용을 줄일 수 있습니다. 간헐적 작동과 비교할 때 연속 작동은 장비 시작 및 정지 수를 줄이고 장비의 서비스 수명을 높이고 동시에 제품 품질을 더 안정적으로 만듭니다. 예를 들어, 석유 정제 및 화학 원료 생산과 같은 대규모 산업 생산에서 지속적으로 작동하는 추출 타워가 널리 사용됩니다.

(4) 높은 유연성

용매 추출 타워의 설계를 통해 다른 분리 작업에 적합하기 위해 유속, 용매 비, 온도, 압력 등과 같은 다양한 작동 매개 변수를 조정할 수 있습니다. 이러한 매개 변수를 변경함으로써 추출 프로세스를 최적화 할 수 있고 표적 구성 요소의 추출 속도 및 순도를 개선 할 수 있습니다. 또한, 다단계 추출 구성은 분리 효과를 더욱 향상시키고 다른 프로세스에 대한 분리 정확도 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. 실제 생산에서, 추출 타워의 작동 매개 변수 및 단계의 수는 원료 구성 및 제품 품질 요구 사항에 따라 유연하게 조정될 수 있습니다.

(5) 쉽게 유지 보수

최신 용매 추출 타워의 설계는 장비의 청소 및 유지 보수의 용이성을 완전히 고려합니다. 예를 들어, 탈착식 포장 또는 타워 플레이트 구조를 사용하면 장비가 일정 시간 동안 실행 된 후에 장비를 쉽게 청소하고 교체 할 수있어 장비의 다운 타임 및 유지 보수 비용이 줄어 듭니다. 동시에 장비에는 다양한 모니터링 기기 및 자동 제어 시스템이 장착되어있어 장비의 작동 상태를 실시간으로 모니터링하고 잠재적 인 문제를 적시에 감지 및 해결하며 장비의 안정적인 작동을 보장 할 수 있습니다.

5. 설계 및 운영 고려 사항

(1) 디자인의 핵심 지점

타워 크기 결정 : 타워 본체의 높이와 직경은 처리량, 작동 조건 및 필요한 분리 효율에 따라 정확하게 계산해야합니다. 가공 부피가 클 경우, 더 큰 직경 타워 본체는 일반적으로 플럭스 요구 사항을 충족시키기 위해 필요합니다. 분리가 어렵고 이론적 인 플레이트 수가 더 필요한 상황에서는 타워 바디 높이를 증가시켜야합니다. 예를 들어, 대규모 오일 정제 프로젝트에서 추출 타워의 크기는 원유 가공 부피 및 오일 제품 분리 요구 사항에 따라 정확하게 설계되었습니다. ​

내부 구조 선택 : 재료 특성 및 공정 요구 사항에 따르면, 포장 유형, 체 플레이트 조리개, 턴테이블 크기 및 간격 등과 같은 내부 구조는 합리적으로 선택됩니다. 처리량이 많고 대량 전달 효율이 높은 시스템의 경우 턴테이블 추출 타워 구조가 사용될 수 있습니다. 미세 화학 생산에서, 추출 타워의 내부 구조는 다른 제품의 특성에 따라 신중하게 설계되었습니다. ​

재료 선택 : 재료의 부식성, 온도 및 압력과 같은 요인을 고려하여 적절한 타워 본체 및 내부 구성 요소 재료를 선택하십시오. 수경 합금에서 산 함유 침출 용액과 같은 고 부식성 재료를 다룰 때, 부식 내성 스테인레스 스틸 또는 특수 합금 재료는 일반적으로 추출 타워를 제조하여 장비의 서비스 수명 및 안전한 작동을 보장하는 데 사용됩니다. ​

(2) 작동 매개 변수의 최적화

유량 제어 : 연속 상 및 분산 단계의 유속을 정확하게 제어하는 ​​것은 두 단계 사이의 완전한 접촉을 보장하고 홍수와 같은 비정상적인 조건을 피하는 열쇠입니다. 유량이 너무 빠르면 두 상 사이의 접촉 시간이 압축되어 질량 전달 효율이 크게 감소합니다. 유량이 너무 느리면 생산 효율성을 줄이고 에너지 소비 비용이 증가합니다. 실제 산업 운영에서는 유량계 및 조절 밸브로 구성된 자동화 된 제어 시스템을 통해 추출 타워의 실시간 부하 및 분리 효과에 따라 2 상 유량을 동적으로 최적화해야합니다. 예를 들어, 미세한 화학 생산 라인에서, 유량은 PLC (프로그래밍 가능한 로직 컨트롤러)를 통해 실시간으로 모니터링 및 조정하여 효율적이고 안정적인 질량 전달 공정을 보장합니다. ​

온도 및 압력 조절 : 추출 시스템의 온도 및 압력 파라미터는 물질의 용해도 및 분포 계수에 직접 영향을 미치며 추출 효율을 결정하는 핵심 변수입니다. 온도 변화는 두 단계에서 용질의 분포 평형을 변화시킬뿐만 아니라 목표 생성물의 안정성에도 영향을 줄 수 있습니다. 압력 조절은 휘발성 물질의 추출 과정에서 결정적인 역할을합니다. 열 감염성 생물 활성 물질의 추출 공정에서 저온 및 저압 작동이 일반적으로 채택되며, 고 정화 온도 제어 장비 및 압력 보상 시스템은 대상 구성 요소의 활성 및 수율을 보장하기 위해 ± 0.5 ℃의 범위 내에서 온도 변동을 제어 할 수 있도록 장착된다.
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솔벤트 비율 최적화 : 원료의 조성 특성 및 표적 생성물의 순도 요구 사항에 따르면, 추출 용매 대 원료의 비율을 과학적으로 조정하는 것은 경제적이고 효율적인 생산을 달성하는 데 중요한 링크입니다. 용매 비율이 너무 크면 용매 폐기물을 유발하고 후속 회복 비용을 증가시킵니다. 용매 비율이 너무 작 으면 불완전한 추출로 이어지고 제품 품질에 영향을 줄 수 있습니다. 현대의 산업 생산에서, 아스펜과 같은 프로세스 시뮬레이션 소프트웨어는 종종 실험실 테스트 데이터와 결합하여 다양한 배치의 원료에 대한 용매 비율을 최적화하기 위해 동적 수학적 모델이 설정됩니다. 근적외선 분광법 온라인 분석 기술을 통해 제약 산업을 예를 들어, 원료 구성의 변화를 실시간으로 모니터링 할 수 있으며, 용매 소비를 20%이상 줄이면서 제품 순도를 10%-15%증가시키기 위해 용매 비율을 동적으로 조정할 수 있습니다.